Bayer Crop Science criou ‘fábricas virtuais’ para fornecer representações digitais dinâmicas dos equipamentos e processos
Nos últimos anos, a Bayer Crop Science vem trabalhando para incorporar a ciência da decisão em todas as facetas dos seus negócios, da logística ao sequenciamento genético. A estratégia, orientada por machine learning e inteligência artificial, agora inclui “fábricas virtuais”, que modelam cada um dos nove locais de fabricação de sementes de milho que a Bayer opera na América do Norte.
O projeto da Bayer, “Moldando a estratégia comercial e as operações futuras por meio da fábrica virtual”, criou uma representação digital dinâmica dos equipamentos, das características do fluxo do processo e do produto, da lista de materiais e das regras operacionais de cada um dos nove locais. Essas fábricas virtuais permitem à Bayer realizar análises do campo.
Nas fábricas virtuais da Bayer
A iniciativa de fábrica virtual da Bayer combina simulação, otimização e machine learning e é hospedada na nuvem interna da Bayer para torná-la escalável. Para criar os modelos, a equipe teve que identificar fontes de dados diferentes e visitar cada campo para determinar regras específicas, critérios de projeto de equipamentos e medições operacionais.
Nem todos os executivos participaram do projeto a princípio. “Foi preciso encontrar alguns parceiros-chave dispostos a correr esse risco conosco e depois fazer um POC (sigla em inglês para Prova de Conceito). Agora, tornou-se mais viral e pessoas em todos os lugares querem usá-lo”, afirma Naveen Singla, líder do Centro de Excelência em Ciência de Dados (COE) da Bayer Crop Science.
Singla também aponta o tempo que a sua equipe passou nas instalações de fabricação para realmente entender as operações. Hoje, a Bayer pode compactar 10 meses de operações em nove locais de fabricação em apenas dois minutos, permitindo que a organização execute mais de 100 mil simulações em menos de 24 horas. A tecnologia permite que a equipe responda a perguntas complexas relacionadas ao mix de SKU, capacidade do equipamento, ordem de processo e otimização de rede usando a ciência de dados.
Benefícios combinados
Houve outros efeitos indiretos também. Um benefício inesperado do projeto é que a equipe usou as novas ideias para identificar e priorizar várias aplicações e requisitos de invenção. Além disso, a estreita colaboração entre as equipes aumentou a fluência digital geral da organização, segundo Singla. As equipes agora podem se envolver em discussões técnicas e de negócios para além das fronteiras organizacionais.
A solução não substitui as visitas ao campo, mas faz as pessoas entenderem os processos mais rapidamente. De acordo com a companhia, anteriormente, para integrar um cientista de dados à companhia era necessário cerca de quatro meses antes que o profissional entendesse o processo de fabricação de sementes. Agora, quando um novo cientista de dados é contratado, a empresa consegue integrá-lo em cerca de meio dia, já que ele pode observar os nove campos e entender o seu funcionamento.
O sucesso do projeto já despertou a atenção de outras companhias. “Isso se espalhou como fogo, e pessoas de todos os lugares falam sobre o desejo de replicar a fábrica virtual nas suas operações na área de fabricação de sementes e também na fabricação de produtos químicos”, diz Singla. “Realmente observamos mais valor em termos de negócios por conseguirmos moldar as decisões de investimento com base nas simulações.”
FONTE: CIO